| Nein. | Name | Einheit | Parameter |
| 1 | Maximale Biegekapazität | mm | ∅38*2mm |
| 2 | Maximaler Biegeradius | mm | Keine Einschränkung |
| 3 | Minimaler Biegeradius | mm | 3-facher Biegeradius |
| 4 | Maximale Fütterungslänge | Mm | 6000 mm (nach Kundenanforderungen) |
| 5 | Maximaler Biegewinkel | ° | 360 |
| 6 | Fütterungsgeschwindigkeit | mm/s | 150mm |
| 7 | Biegeservomotorleistung | KW | 7 |
| 8 | Maschinengröße | mm | 4700 X 1200 X 1400 |
| 9 | Maschinengewicht | kg | 2000 |
Die BR-030A führt freies Biegen im dreidimensionalen Raum durch und ermöglicht so die Formgebung von Rohren in unterschiedlichen Richtungen und Winkeln. Sie eignet sich für komplexe räumliche Kurven sowie unregelmäßige Rohrformen.
Die Maschine schiebt das Rohr entlang der Z-Achse, während der universelle Biegekopf entlang der X-/Y-Achsen bewegt wird, um die gewünschte Form zu erzeugen. Dadurch ergibt sich ein flexibler Biegeweg für komplexe Komponenten.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Biegen, das auf eine einzige Ebene beschränkt ist, unterstützt die Maschine mehrachsige und kontinuierlich wechselnde räumliche Formgebung und hilft Herstellern dabei, komplexere Rohrprodukte zu entwickeln.
Die Maschine eignet sich für Rohre mit einem Außendurchmesser von Φ8–32 mm und einer maximalen Bearbeitungslänge von 3000 mm. Mit einem minimalen Biegeradius von 3D–3,5D kann sie eine breite Palette an Rohrbearbeitungsanwendungen bewältigen.
Um die Herausforderungen bei der Herstellung komplexer kontinuierlicher Kurven mit variablen Radien (Spline-Kurven) für Luft- und Raumfahrtanwendungen sowie präziser Fluidleitungen für einen führenden deutschen Hersteller hochwertiger Anlagentechnik zu bewältigen – wobei herkömmliches Biegen mit festen Radien versagt und häufige Werkzeugwechsel hohe Kosten verursachen – setzte Baorui Machinery seine fortschrittliche Free-Bending-Lösung ein; mithilfe einer vollservogesteuerten, kugelförmigen flexiblen Matrizen-Technologie ermöglicht das System das Ein-Schritt-Formen komplizierter 3D-Kurven mit variablen Radien. Diese Technologie eliminiert nicht nur kostspielige Werkzeugentwicklungskosten, sondern optimiert zudem deutlich die Prototypenzyklen durch hochpräzises, schnelles Vorschubverhalten mit 150 mm/s und gewährleistet nach dem Umformprozess eine hervorragende Erhaltung der Ovalität sowie außergewöhnliche Strömungsleistung.
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