EN
A többirányú kipufogórendszer gyártása a csövek gyártásának egyik legbonyolultabb alakítási folyamata. Nem egyetlen derékszögű hajlításról van szó, hanem a kipufogó útvonalon több hajlítás miatt jelentős feszültségfelhalmozódás, kis területeken történő összenyomódás és anyagturbulencia lép fel. Ne tekintsük a ráncokat közömbös esztétikai hiányosságnak: ezek viszkető, esztétikailag kellemetlen redővonalak, amelyek a hajlítás belső sugara mentén jelenhetnek meg. Ezek befolyásolják a kipufogógáz áramlását, turbulens áramlást, az ellenállást és a hőmérsékleti fáradás kezdőpontjait. A ráncok elkerülésére rendszerszerű megközelítés szükséges – amelyben a szerszámok, a gépparaméterek, az anyagviselkedés és a folyamat sorrendje egyaránt szerepet játszik. A Baorui, mint minden gyártó, következetes megközelítést alkalmaz a ráncmentes többirányú kipufogóegységek szállítására: a gyártóknak egyenesen kell tartaniuk az alkatrészeket a szállítás során. Minden gyártó, beleértve saját vállalatunkat, a Baoruit is, következetes megközelítést alkalmaz a vásárlók számára ráncmentes többirányú kipufogóegységek biztosítására: a gyártóknak egyenesen kell tartaniuk az alkatrészeket a szállítás során.
Optimalizálja a mandzsetta tervezését és pozícionálását minden íves szakaszhoz
A gyűrődés elleni legjobb „védelem” egy jól megtervezett és megfelelő helyzetben elhelyezett mandrel. Több íves rendszerek esetén – például ívek rövid egyenes szakaszokkal való váltakozása esetén – a mandrelnek elegendő szilárdsággal kell rendelkeznie ahhoz, hogy ellenálljon a cső belső erőjének az egész ív deformációs zónájában. Ezen kis ívsugárnál rugalmas, több mozgó szegmensekből álló golyós mandrel szükséges, amely követi az ívet, és nem okoz belső buckázódást a anyagban. A golyószegmensek abszolút száma és az átmérőbeli hézag, valamint a mandrel orrának a hajlítási érintővonalhoz viszonyított pozíciója azonban minden egyes hajlítási pozícióhoz külön beállítandó. A probléma #1 az, hogy bármely gyűrődési probléma a mandrel túlzott visszahúzásából fakad, ami miatt a nyomás alá kerülő rész nincs megfelelően támasztva. Itt, a Baorui-nál minden hajlítási szöget megjelölünk az kipufogócsövön, majd a CNC-vezérlőink segítségével minden egyes hajlításhoz külön beállítjuk a mandrel lökethosszát. Emellett minden átmérőhez/kipufogó falvastagsághoz külön mandrelkészletet tartunk, mivel az univerzális mandrel használata biztosan belső hullámosságot eredményez.
A vezérlési adagolási sebesség és a tartózkodási idő pontossága
A gyűrődés egy sebességgel összefüggő jelenség. Ha a hajlító kar túl gyorsan forog, az anyag nem tud plastikusan áramlani, és a belső sugárnál anyagfelhalmozódás keletkezik. A túl lassú sebességek viszont egyenetlen képlékeny merevedést okozhatnak az anyagban. Többhajlításos rendszerek esetén az optimális előtolási sebességet minden egyes hajlításra külön kell meghatározni, figyelembe véve az előző hajlításokból származó keményedési hatást. Az operátorok változó profilokat állíthatnak be, például lassítást az utolsó hajlítási szakaszon a végleges szög eléréséig, a fejlett CNC hidraulikus csőhajlítókon. Ezenkívül a mozgás végén szabályozott várakozási időtartam biztosítja az anyagnak az időt, hogy levezesse rugalmas emlékét, így minimalizálva a visszapattanást, amely a mozgás végén gyűrődést okozhat. A gyártóüzemünkben a nyomaték valós idejű monitorozása lehetővé teszi a nyomó instabilitás korai észlelését még kezdete előtt; a gép automatikusan kiválasztja a megfelelő fogást, és csökkenti az előtolási sebességet, ezzel biztosítva a folyamat stabilitását. Ez a dinamikus beállítás gyakorlatilag megszüntette a gyűrődési hibákat az összes többhajlításos kipufogóvezeték-gyártásunkban.
Válasszon megfelelő kenőanyagot, és törölje le a nyomószerszám hézagát
A súrlódás felhalmozódása a ráncolódás láthatatlan oka. A cső külső oldalán (extrados) fellépő nagy súrlódás egyenetlen anyageloszláshoz vezethet, és akadályozhatja az anyag természetes áramlását a nyomószerszám mentén a cső belső oldalán (intrados). Ezeket az erőkülönbségeket csökkenthetjük egy nagy teljesítményű hajlítólubrikáns alkalmazásával a cső felületén, valamint egy kenőanyag használatával a mandrelen is. Azonban még fontosabb a tisztítószerszám és a cső közötti hézag beállítása. A tisztítószerszám a hajlítószerszámot követi, és arra szolgál, hogy a formázás során „letörölje” az anyag belső sugarát. Ha a tisztítószerszám hézaga túl szoros, akkor a csövet „kaparja”, ha túl laza, akkor „ráncokat enged el” a csőből. Több hajlítási pontot tartalmazó rendszerek esetén ajánljuk a tisztítószerszám érintkező felületének egyedi lekerekítését a cső külső átmérőjéhez igazítva. A tisztítószerszám esetében minden Baorui-ban történő telepítésnél hézagmérő lappal végezzük a tesztet, amelynek értéke az anyag keménységétől függően 0,05–0,10 mm. Ezen felül egy értékes kenőanyagot automatikusan adagolunk a hajlítási pontokra egy mérőperem-spray rendszer segítségével a hajlítási pontok között, mivel ez az egyik leggyakrabban figyelmen kívül hagyott oka a szakaszos ráncolódásnak.
A sorozat stratégiai íveket és a munkakeményedést is figyelembe veszi
Végül, de nem utolsósorban a többszörös hajlítás módja és annak mélyreható hatása a ráncok kialakulására. Az általános szabály az, hogy milyen sorrendben kell elvégezni a hajlításokat egy tipikus kipufogócsőnél, ahol három vagy négy hajlítás van: az elsőként végzett hajlításnak a legkritikusabb vagy a legnehezebben kivitelezhető hajlításnak kell lennie, amikor az anyag még teljesen lehűtött (lehegedtetett) és nyújtható állapotban van. Az utolsóként végzett hajlítás – amelyet tehát elsőként végeznek el – a legszűkebb hajlítás, és az anyagot korábbi hajlítások során már megnyújtották a gyártási folyamatban, így az esetleg nem alkalmas későbbi hajlításokra a nyomó zónában. Figyelembe kell venni továbbá a hajlítások közötti távolságot is. Ha két hajlítás túl közel van egymáshoz, akkor a „munka-keményedési zóna” összeolvad a másik hajlítás „deformációs zónájával”, csökkentve ezzel a hajlítás szilárdságát és növelve a ráncolódásra való hajlamát. A hajlítási sorrend és a köztes egyenes szakaszok optimalizálása érdekében a Baorui mérnöki csoportja végeselemes szimulációt alkalmaz a tervezés során. Amikor egyetlen csőszakaszon a teljes ívhajlítás meghaladja a 180 fokot, akkor köztes feszültségmentesítő lehegedtetést is alkalmaznak, mivel a 180 foknál nagyobb hidegmunka-mennyiség miatt jelentős a ráncolódás kockázata. A fenti három irányelv mellett a hajlítási belső sugár szabályozása biztosítja, hogy minden hajlítás a testen sima és folyamatos fordulatot eredményezzen.
A többhajlításos kipufogórendszerek gyűrődések nélküli kialakításának kulcsa nem egyetlen, minden problémát megoldó megoldás, hanem a mandrel-támasztás, a hajlítási sebesség szabályozása, a kenés, az eszközök közötti távolság és a hajlítási sorrend összehangolása egy összefüggő folyamatba. Ez az öt szakterület egymással összefügg, és mi, a Baorui, az elmúlt 20 évben tökéletesítettük mindegyiket, folyamatosan olyan alkatrészeket gyártva, amelyek egyaránt képesek a légáramlás és a tartósság funkcióit ellátni. A gyűrődések eltávolítása a hajlítási ponton megszünteti a terepen jelentkező problémákat – és ez a legjobb bizonyítéka a jó gyártásnak!