EN
Пружний відскок завжди ускладнював згинання металевих труб. Після зняття затискного тиску на ЧПК-згинанні труба прагне повернутися до прямолінійного стану, що призводить до зменшення кута згину. Для виробників, таких як Baorui, що виготовляють автозапчастини, медичні пристрої тощо й мають задовольняти певні вимоги точності, правильно налаштована система компенсації пружного відскоку є критично важливою для запобігання браку або непридатних виробів. Однак один із елементів, який не можна ігнорувати, — це те, що початкову програму не слід вважати автоматично враховуючою пружний відскок; її потрібно правильно протестувати.
Встановлення базового рівня за допомогою стандартного матеріалу
Ви не можете вносити компенсації, поки не знатимете, звідки почати. Щоб визначити це початкове значення, отримайте представницьку партію трубного матеріалу із звичайної виробничої партії — того самого сорту, з такою самою товщиною стінки та такими самими станом зовнішньої та внутрішньої поверхонь. Розмістіть матеріал у гнувальному пристрої, вставте простий вигин на 90 градусів і виконайте його з усіма автоматичними режимами компенсації вимкненими, зі звичайною швидкістю та тиском затиску. Звільніть деталь і виміряйте її за допомогою цифрового транспортира або оптичного вимірювального приладу. Різниця між запрограмованими 90 градусами та виміряним кутом — це ваше «сире» значення пружного відскоку для даного матеріалу. Проведіть цей тест щонайменше з п’ятьма чистими зразками, щоб встановити середнє значення. Це обов’язково, оскільки різниця у пружному відскоку між, наприклад, низьковуглецевою сталлю та нержавіючою сталлю для побутових пристроїв є дуже великою.
Тестування динамічної компенсації за кількома кутами
Один тест під одним кутом зазвичай недостатній. Пружне відновлення форми не є лінійним; воно змінюється залежно від ступеня вигину та від співвідношення між радіусом вигину й діаметром матеріалу. Складіть тестову послідовність для системи компенсації, використовуючи три кути, щоб повністю протестувати її: 45°, 90° та 135°. Для кожного з цих кутів запрограмуйте ваш гнувальний верстат із програмним забезпеченням компенсації, встановленим за значенням за замовчуванням. Пропустіть через верстат по три заготовки для кожного кута й виміряйте кут пружного відновлення форми після зняття навантаження для кожної з них. Ці значення мають дуже точно відповідати базовим даним, які ви записали на одній рівній (негнутій) зразковій заготовці — у межах вашого допустимого відхилення, яке зазвичай становить ±0,2° для автомобільних труб. Однак важливо не лише проаналізувати ці цифри. Спостерігайте за роботою верстата. Чи коректно збільшує він обсяг надмірного вигину автоматично щоразу, коли виявляє відмінності в матеріалі? Ви побачите, що обсяг надмірного вигину для кута 135° суттєво зростає порівняно з результатами тесту для кута 45°.
Оцінка реакції на зміни швидкості та тиску
Однак справжнім критерієм ефективності системи компенсації є її робота в реальних умовах — у хаотичному середовищі виробництва на дільниці. Тепер навмисне змініть на одному й тому самому верстаті два параметри, які найімовірніше будуть варіюватися в умовах виробництва: швидкість згинання та гідравлічний тиск. Повторіть той самий тест зі згином на 90 градусів, але цього разу збільште швидкість згинання на 20 % і зменште тиск затиску на 10 %. Швидкість, витрата рідини та виникаюче тертя в сукупності впливають на пружне відновлення форми. За цих двох змінених умов пасивна методика компенсації дасть суттєво різні кути. Добре перевірена активна методика компенсації зчитає дані з енкодерів та датчиків тиску й автоматично передасть відповідну кількість інформації про надмірне згинання назад у верстат, щоб повернути параметри в межі технічних вимог. Після кожної зміни виготовте три деталі й зафіксуйте величину розкиду. Залежно від галузі промисловості, очікувана величина розкиду має бути досить мінімальною. Для трубчастих компонентів, що використовуються в медичному обладнанні, відхилення в 0,010 градуса є надто великим для прийняття.
Перевірка тривалої стабільності за допомогою повторень та розігріву
Компенсація пружного відскоку — це не щось, що можна «налаштувати й забути». Кут, який компенсується, поступово змінюється під час розігріву обладнання, а в’язкість гідравлічної рідини може змінюватися протягом дня. Швидкий і приблизний спосіб оцінки тривалої стабільності: налаштуйте прес для 100 повторних згинів під кутом 90 градусів, переконайтеся, що компенсація активована, і виконайте всі 100 деталей без зупинки преса між ними. Виміряйте першу, 50-ту та 100-ну деталі. Хоча середнє значення, звичайно ж, є важливим, також зверніть увагу на розкид або діапазон вимірювань у цих 100 деталях. У добре скомпенсованій системі стратегія перевищення кута згину буде послідовною, а середнє значення залишатиметься стабільним протягом усього партії. Якщо ви помітите поступове збільшення кінцевого кута згину під час розігріву обладнання, наприклад, від 89,9 до 90,4 градусів, це свідчить про те, що система компенсації не враховує теплового розширення інструменту або змін у гідравлічній реакції. Для компанії, такої як Baorui, що експортує продукцію по всьому світу, це буде суттєвим чинником. Оптимально проводити цей тест на початку зміни, потім опівдні та наприкінці зміни. Записуйте температуру повітря й масла під час кожного з трьох тестів разом із результатами вимірювань деталей. Це дуже швидко покаже, чи маєте ви справді надійну систему компенсації.
Загалом, мета тестування компенсації пружного відскоку полягає в тому, щоб відтворити реальні умови, за яких усе трохи змінюється, але результат все одно відповідає жорстким допускам. Встановіть базові показники для кожної матриці, проводьте випробування з усіх кутів, змінюйте швидкість і тиск на одному профілі й переконайтеся, що компенсація зберігається протягом тривалих виробничих циклів. У результаті абстрактний код перетворюється на надійний інструмент, а не лише на ідею. Загалом, будь-який металообробник, який працює на верстаті Baorui або на власному обладнанні, має виконувати вищезазначені дії, щоб залишатися ефективним. Працюючи на верстаті Baorui, необхідно витратити час на ретельне тестування — від точності кутів до термічної стабільності — для досягнення нульового рівня переделок!