EN
Як основний компонент безпеки автосидінь, стержні підголовників мають забезпечувати як стабільність опори, так і точність збірки. Їхні складні траєкторії гнучки (одна вперед, одна назад) та необхідність обробки тонкостінних труб (0,5–3 мм) тривалий час ускладнювали експортне виробництво. Традиційне обладнання для збірки з одним головним пристроєм схильне до таких проблем, як інтерференція при гнучці та пошкодження стінок труби, кутові похибки перевищують ±0,3°. Це призводить до сумісності збірки менше ніж 85% з закордонними автовиробниками та стабільно високого рівня повернень. Крім того, заміна прес-форм та налагодження займають понад 30 хвилин, що ускладнює виконання експортних замовлень із вимогою «багатьох специфікацій і швидкої доставки».
Повністю автоматичний двоголовий гнучильний верстат для труб спеціально призначений для вирішення галузевих завдань і стає «точним інструментом» для виготовлення штоків головки. Обладнання має незалежний привід лівої та правої голівок, поєднаний із спеціальним затискним пристроєм, що ідеально усуває проблему інтерференції під час гнуття та значно підвищує стабільність заготовки.
У контексті глобалізованої торгівлі це обладнання має суттєвий ефект: один пристрій може виробляти 2000 штоків для підголовників на день, що у 2,5 рази більше, ніж традиційне обладнання. Одна компанія з виробництва автозапчастин отримала річне замовлення на 800 000 штоків для підголовників від автовиробника Північної Америки, скоротивши таким чином цикл поставки на 35%. Стандартизована обробка знизила рівень повернення експортних партій на ринок Європи з 10% до 0,6%. Багатомовний інтерфейс керування та функція дистанційної діагностики несправностей вирішують проблеми технічного обслуговування заморських клієнтів, підвищуючи ефективність післяпродажного обслуговування на 70%. Сьогодні цей повністю автоматичний гнучильний верстат для труб стає «ключовою опорою» для експорту штоків підголовників, допомагаючи компаніям увійти до глобального високотехнологічного автомобільного ланцюга постачання.