EN
Återböjning har alltid varit ett problem vid böjning av metallrör. När spännkraften från CNC-rörböjmaskinen släpps vill röret återgå mot en rak form, vilket minskar böjvinkeln. För tillverkare som Baorui, som tillverkar bilkomponenter och medicinska apparater där specifika noggrannhetskrav måste uppfyllas, är ett korrekt justerat återböjningssystem avgörande för att undvika felaktiga eller skrotade delar. Ett element som dock inte får överlookas är följande: anta inte att det ursprungliga programmet automatiskt tar hänsyn till återböjning – testa detta korrekt.
Att etablera en referensnivå med standardmaterial
Du kan inte göra kompensationer förrän du vet var du ska börja. För att hitta detta initiala värde får du ett representativt parti av rörmaterial från en standardproduktionskörning, samma kvalitet, väggtjocklek samt samma yttre och inre ytyta. Placera materialet i böjmaskinen, inför en enkel 90-graders böjning och kör den med alla automatiska kompensationslägen inaktiverade, vid normal hastighet och spännkraft. Släpp fri delen och mät den med en digital gradskiva eller en optisk mätapparat. Skillnaden mellan den programmerade 90-graders vinkeln och den uppmätta vinkeln är ditt råa fjädringsvärde för materialet. Utför denna testning med minst fem rena provbitar för att fastställa ett genomsnittsvärde. Det är avgörande eftersom fjädringsskillnaderna mellan till exempel mjuk stål och rostfritt stål för köksutrustning är extrema.
Testning av dynamisk kompensation över flera vinklar
Ett test med en enda vinkel är sällan tillräckligt. Återböjning är inte linjär; den varierar beroende på hur kraftig böjningen är och på förhållandet mellan din böjradie och materialdiametern. Skapa en testsekvens för kompensationssystemet genom att använda tre vinklar för att fullständigt testa det: 45, 90 och 135 grader. För var och en av dessa vinklar programmerar du din börmaskin med kompensationssmjälvvaran inställd på dess standardvärde. Skicka tre stycken genom maskinen vid varje vinkel och kontrollera den frigjorda återböjningsvinkeln för varje stycke. Dessa bör ligga mycket nära basdata som du registrerade i ett enda, platt prov – inom ditt toleransfönster, vilket vanligtvis är ±0,2 graders avvikelse för bilrör. Det är dock viktigt att inte bara granska dessa siffror. Observera maskinen i arbete. Ökar den automatiskt mängden överböjning korrekt varje gång den registrerar variationer i materialet? Du kommer att se att mängden överböjning för 135 grader ökar betydligt när den jämför dina resultat med testet vid 45 grader.
Utvärdering av respons på hastighets- och tryckvariationer
Dock sker den verkliga utvärderingen av kompensationssystemet i verkligheten – i kaoset på produktionsgolvet. Ändra nu medvetet de två parametrar som troligen varierar mest under produktionsförhållanden, böjningshastigheten och hydraulisk tryck, på samma maskininställning. Kör samma 90-graders prov igen, men öka denna gång böjningshastigheten med 20 % och minska klampanordningstrycket med 10 %. Hastighet, vätskeflöde och den resulterande friktionen påverkar alla tillsammans återböjningen. Under dessa två modifierade förhållanden kommer den passiva kompensationsmetoden att generera markant olika vinklar. Den vältestade aktiva kompensationsmetoden läser av inkodrar och trycksensorer samt matar tillbaka den lämpliga mängden överböjningsinformation till maskinen för att återföra resultatet till specifikationen. Vid varje modifiering ska tre delar köras, och variationen noteras. Beroende på bransch förväntar man sig ganska minimal variation. För rörkomponenter som används inom medicinteknikbranschen är en variation på 0,010 grader för stor för att godtas.
Validering av långsiktig stabilitet genom upprepning och uppvärmning
Kompensation för elasticitet är inte något man 'ställer in och glömmer bort'. Vinkeln som kompenseras för ändras gradvis när maskinen värms upp, och hydraulikens viskositet kan variera under dagen. En snabb och enkel metod att bedöma långsiktig stabilitet: ställ in pressen för 100 upprepade böjningar på 90 grader, se till att kompensationen är aktiverad och kör sedan alla 100 delar utan att stoppa maskinen mellan varje del. Mät den första, den 50:e och den 100:e delen. Även om medelvärdet självklart är viktigt bör du också notera spridningen eller variationsbredden i mätningarna bland dessa 100 delar. I ett väl kompenserat system får du en konsekvent strategi för överböjning, med ett medelvärde som förblir stabilt genom hela serien. Om du till exempel observerar en gradvis ökning av den slutliga vinkeln när maskinen värms upp – från 89,9 grader till 90,4 grader – indikerar detta att kompensationssystemet inte kompenserar för termisk utvidgning av verktygen eller förändringar i hydraulikens respons. För ett företag som Baorui, som exporterar till hela världen, kommer detta att vara en betydande faktor. I idealiskt fall utför du denna test vid skiftets början, mitt på dagen och vid skiftets slut. Notera luft- och oljetemperaturen för var och en av de tre testerna samtidigt som du registrerar resultaten från delmätningarna. Detta kommer snabbt att avslöja om du verkligen har ett robust kompensationssystem.
Sammanfattningsvis är målet med att testa återböjningskompensation att återskapa verkliga scenarier där allt varierar något, men ändå ger ett resultat som uppfyller strikta toleranser. Skapa en referensnivå för varje stansverktyg, kör från alla vinklar, variera hastighet och tryck på en enskild profil och se till att kompensationen håller under längre produktionsomgångar. Resultatet blir att omvandla den abstrakta koden till en driftsäker lösning, inte bara en idé. Sammanfattningsvis måste alla metallbearbetare som arbetar med Baorui-maskiner, eller sina egna maskiner, utföra ovanstående åtgärder för att bibehålla effektiviteten. När man använder en Baorui-maskin måste tid investeras i grundliga tester – från vinkelns noggrannhet till termisk stabilitet – för att uppnå noll omarbete!