EN
Som en kärnsäkerhetskomponent i fordonsstolar kräver huvudstödsstänger både stödstabilitet och monteringsprecision. Deras komplexa böjningsbanor (en framåt, en bakåt) och behovet av att bearbeta tunnväggiga rör (0,5–3 mm) har länge varit ett problem för exportproduktion. Traditionell monteringsutrustning med enkelhuvud är benägen att orsaka problem som böjningsinterferens och skador på röret, med vinkelfel som överstiger ±0,3°. Detta resulterar i en monteringskompatibilitet på mindre än 85 % med utländska biltillverkare och en konstant hög returfrekvens. Dessutom tar omställning och felsökning av formar mer än 30 minuter, vilket gör det svårt att möta kraven från exportorder på "många specifikationer och snabb leverans".
Den helt automatiska dubbelhuvudiga rörböjningsmaskinen löser specifikt branschens utmaningar och blir ett "precisionsverktyg" för framledningsstängsel. Utrustningen är försedd med oberoende drivsystem för både vänster- och högerhuvud, kombinerat med en anpassad spännanordning, vilket perfekt löser problem med böjningsinterferens och avsevärt förbättrar arbetsstyckets stabilitet.
I samband med den globaliserade handeln har denna utrustning en betydande möjliggörande effekt: en enskild enhet kan producera 2 000 nackstödsstänger per dag, vilket är 2,5 gånger mer än traditionell utrustning. Ett företag inom bilkomponenter säkrade en årlig order på 800 000 nackstödsstänger från en nordamerikansk biltillverkare genom att använda denna utrustning, vilket förkortade leveranscykeln med 35 %. Standardiserad bearbetning minskade returfrekvensen för export till den europeiska marknaden från 10 % till 0,6 %. Det flerspråkiga driftgränssnittet och funktionen för fjärrdiagnostik av fel löser tekniska underhållsproblem för kunder utomlands och förbättrar effektiviteten i eftermarknadsservice med 70 %. Dagens helt automatiska rörbögningsmaskin blir alltmer en "central pelare" för exporten av nackstödsstänger och hjälper företag att ta sig in i den globala högklassiga fordonsleverantörskedjan.