EN
W procesie obróbki metalowych rur, takich jak rury olejowe w pojazdach samochodowych, armatura do maszyn budowlanych oraz obudowy baterii w nowych źródłach energii, rozwalanie i zwalanie końców rur stanowi kluczowy etap technologiczny.
Tradycyjne metody przetwarzania z wykorzystaniem oddzielnych maszyn charakteryzują się rozproszonymi procesami, dużą zależnością od pracy ręcznej, niestabilną dokładnością, wysokimi nakładami inwestycyjnymi na sprzęt, niską efektywnością produkcji oraz znacznymi odpadami, stając się w ten sposób wąskim gardłem w dążeniu branży do podniesienia jakości i efektywności. Zintegrowana maszyna do rozwalania i zwężania rur, dzięki swojej wielofunkcyjności, precyzyjnej kontroli oraz inteligentnej adaptowalności, osiąga kompleksową transformację efektywności, napędzając przejście branży od ekstensywnej produkcji do wytwarzania systemowego.
Korzyści wynikające z zastosowania maszyny zintegrowanej odzwierciedlają się przede wszystkim w znaczącym skoku wydajności produkcji. Tradycyjne oddzielne przetwarzanie wymaga wielokrotnych operacji załadowania i rozładowania, a także przenoszenia i pozycjonowania, co wiąże się z dużym udziałem pracy ręcznej i ograniczoną szybkością produkcji. Maszyna zintegrowana łączy natomiast dwa procesy w jednym stanowisku roboczym, w połączeniu z całkowicie zautomatyzowanym przepływem pracy i wizualną obsługą, umożliwiając ciągłą pracę bezobsługową i znaczną poprawę efektywności w porównaniu z metodami tradycyjnymi. System szybkiej wymiany form znacząco skraca czas zmiany specyfikacji, wyraźnie przewyższając możliwości tradycyjnych urządzeń. W przypadku produkcji wielu odmian w małych partiach znacznie poprawia się wykorzystanie czasu efektywnego, przełamując ograniczenie pojemnościowe postaci „wysoka wydajność tylko przy dużych seriach”.
Najbardziej bezpośrednią korzyścią wynikającą z zastosowania maszyny wielofunkcyjnej jest obniżenie kosztów. Z punktu widzenia wyposażenia pojedyncza maszyna wielofunkcyjna może zastąpić dwie osobne maszyny, co znacznie obniża koszty zakupu. Jej modułowa konstrukcja również wyraźnie zmniejsza częstość awarii oraz koszty konserwacji i serwisu. Z punktu widzenia pracy ludzkiej zautomatyzowana obsługa pozwala jednej osobie zarządzać kilkoma maszynami jednocześnie, co drastycznie obniża koszty pracy oraz znacznie skraca czas szkolenia nowych pracowników. W zakresie powierzchni zajmowanej przez maszynę oraz zużywanych materiałów eksploatacyjnych maszyna wielofunkcyjna zajmuje mniej miejsca, a precyzyjna kontrola procesu formowania znacznie ogranicza spalanie rur oraz straty surowców, umożliwiając firmom oszczędzanie znacznych kwot na materiałach podstawowych. Ponadto system serwohydrauliczny oraz projekt odzysku ciepła odpadowego zmniejszają zużycie energii elektrycznej przypadające na jednostkę przetwarzanego materiału, co odpowiada wymogom rozwoju w kontekście „podwójnego węgla”.