Pourquoi les fabricants étrangers de pièces automobiles choisissent-ils des équipements de cintrage/découpe de tubes avec des machines d'alimentation automatique ?

Logique principale : réduire les coûts, améliorer l'efficacité et stabiliser la qualité, en répondant précisément aux besoins à grande échelle du traitement des tubes métalliques pour les sièges automobiles/appuie-tête/tuyaux d'échappement, tout en résolvant les problèmes liés aux coûts élevés de la main-d'œuvre et à un contrôle qualité strict dans les usines étrangères.

1. Réduction des coûts : Résoudre les principaux points douloureux des usines étrangères

Remplace 1 à 2 travailleurs manuels pour la manutention des matériaux, évitant ainsi les pénuries de main-d'œuvre et la hausse des salaires en Europe, en Amérique et en Asie du Sud-Est, ce qui entraîne des économies de coûts salariaux à long terme supérieures à la différence de prix des équipements. Réduit les pertes de tubes dues aux erreurs humaines (comme les chocs ou l'utilisation de matériaux incorrects) et augmente le taux d'utilisation des tubes de précision automobiles (tubes de dossiers, tubes d'échappement) de 8 % à 15 %.

2. Améliorer l'efficacité : s'adapter à la production à grande échelle de pièces automobiles

L'alimentation automatisée et le fonctionnement continu éliminent la nécessité de manutentions manuelles fréquentes, augmentant ainsi l'efficacité de cintrage/découpe des tubes de plus de 30 %, permettant de respecter les délais de livraison serrés des commandes importantes des constructeurs automobiles. Associé à des équipements de traitement des tubes, il permet une intégration complète du processus « alimentation-traitement-évacuation », réduit le temps consacré aux raccordements entre étapes et augmente la capacité par poste de travail à 1,5 fois celle de l'alimentation manuelle.

3. Qualité constante : Répond aux normes strictes de contrôle qualité de l'industrie automobile.

Un positionnement mécanique précis (erreur ≤ 0,1 mm) évite les forces de charge inégales et les écarts de positionnement causés par la manipulation manuelle, garantissant ainsi la cohérence dimensionnelle de composants de précision tels que les tubes de siège automobile et les tuyaux d'échappement. Cela réduit également les taches d'huile et les rayures provoquées par la manipulation manuelle des tubes, améliore les taux de conformité des produits et atténue le risque de retours de clients étrangers.

4. Sans tracas : Adapté aux scénarios de gestion d'usines à l'étranger

Démarrage par simple pression d'un bouton et fonctionnement sans surveillance (pouvant être couplé à un système de contrôle PLC) abaissent le seuil d'exploitation pour les employés locaux à l'étranger et réduisent les coûts de formation. Le fonctionnement continu diminue les temps d'arrêt, s'adapte au mode de production « multi-poste » des usines à l'étranger, maximise l'utilisation des équipements et permet un retour sur investissement rapide.