EN
بازگشت الاستیک همواره چالشبرانگیزترین مسئله در خمکردن لولههای فلزی بوده است. پس از آزاد شدن فشار گیره توسط دستگاه خمکننده CNC، لوله تمایل دارد به حالت صاف بازگردد و در نتیجه زاویه خم کاهش مییابد. برای تولیدکنندگانی مانند باوروی که قطعات خودرو و دستگاههای پزشکی را تولید میکنند و باید الزامات دقیق خاصی را برآورده سازند، تنظیم صحیح سیستم جبران بازگشت الاستیک امری حیاتی برای جلوگیری از تولید قطعات معیوب یا دورریز است. با این حال، عاملی که نباید از آن غفلت کرد این است: فرض نکنید که برنامه اصلی بهطور خودکار بازگشت الاستیک را در نظر گرفته است؛ این موضوع را باید بهدرستی آزمایش کنید.
تعیین یک خط پایه با استفاده از مواد استاندارد
شما نمیتوانید جبرانسازی انجام دهید تا زمانی که محل شروع را ندانید. برای یافتن این مقدار اولیه، نمونهای نماینده از مصالح لوله را از تولید استاندارد (همان درجه، همان ضخامت دیواره و همان شرایط سطح خارجی و داخلی) تهیه کنید. آن را در خمکن قرار داده، یک خم ساده ۹۰ درجه ایجاد کنید و با غیرفعال کردن تمام حالتهای جبرانسازی خودکار، با سرعت و فشار بستن معمولی خود اجرا کنید. قطعه را آزاد کرده و با پروترکتور دیجیتال یا دستگاه اندازهگیری نوری آن را اندازهگیری کنید. اختلاف بین زاویه برنامهریزیشده ۹۰ درجه و زاویه اندازهگیریشده، مقدار اولیه بازگشت کششی (اسپرینگبک) مصالح شماست. این آزمایش را حداقل با پنج نمونه تمیز انجام دهید تا میانگینی قابل اعتماد بهدست آورید. این امر ضروری است، زیرا تفاوتهای بازگشت کششی بین موادی مانند فولاد نرم و فولاد ضدزنگ مورد استفاده در تجهیزات آشپزخانه بسیار زیاد است.
آزمایش جبرانسازی پویا در زوایای متعدد
آزمون تکزاویه معمولاً کافی نیست. بازگشت فنری غیرخطی است و بستگی به شدت خمشدن و نسبت شعاع خم به قطر مواد دارد. یک دنباله آزمون برای سیستم جبرانسازی با سه زاویه ایجاد کنید تا بهطور کامل آن را آزمایش کنید: ۴۵، ۹۰ و ۱۳۵ درجه. برای هر یک از این زوایا، خمکن را با نرمافزار جبرانسازی در مقدار پیشفرض آن برنامهریزی کنید. سه قطعه را در هر زاویه از دستگاه عبور دهید و زاویه بازگشت فنری آزادشده را برای هر قطعه اندازهگیری کنید. این مقادیر باید بسیار نزدیک به دادههای پایهای باشند که در یک نمونه تخت و منفرد ثبت کردهاید — در محدوده تحمل شما، که معمولاً برای لولههای خودرویی ±۰٫۲ درجه است. با این حال، تنها بررسی این اعداد کافی نیست. دستگاه را در حین کار مشاهده کنید. آیا دستگاه بهطور خودکار مقدار خمشدن اضافی را در هر زمان که تغییراتی در مواد تشخیص میدهد، بهدرستی افزایش میدهد؟ هنگام مقایسه نتایج شما با آزمون ۴۵ درجه، افزایش قابلتوجهی در مقدار خمشدن اضافی ۱۳۵ درجه مشاهده خواهید کرد.
ارزیابی پاسخ به تغییرات سرعت و فشار
با این حال، معیار واقعی سیستم جبرانسازی در دنیای واقعی رخ میدهد — یعنی در شرایط آشفته محیط تولید در خط تولید. اکنون روی همان دستگاه، بهطور عمدی دو پارامتری که بیشترین احتمال تغییر را در شرایط خط تولید دارند — یعنی سرعت خمکردن و فشار هیدرولیک — را تغییر دهید. آزمون ۹۰ درجهای مشابه را مجدداً اجرا کنید، اما این بار سرعت خمکردن را ۲۰٪ افزایش داده و فشار گیره را ۱۰٪ کاهش دهید. سرعت، دبی سیال و اصطکاک ناشی از آنها در مجموع بر بازگشت الاستیک (اسپرینگبک) تأثیر میگذارند. تحت این دو شرایط اصلاحشده، روش جبرانسازی غیرفعال زوایای متفاوتی را تولید خواهد کرد. روش جبرانسازی فعال که قبلاً بهخوبی آزموده شده است، از انکودرها و سنسورهای فشار خوانش میکند و مقدار مناسب اطلاعات «خمکردن اضافی» را به دستگاه بازخوانی میکند تا قطعه را مجدداً به حد مشخصشده برگرداند. با هر تغییری، سه قطعه تولید کنید و میزان تغییرات را ثبت نمایید. بسته به صنعت، انتظار میرود تغییرات بسیار جزئی باشد. برای اجزای لولهای مورد استفاده در صنعت دستگاههای پزشکی، واریانس ۰٫۰۱۰ درجه بیش از حد قابل قبول است.
اعتبارسنجی پایداری بلندمدت از طریق تکرار و گرمکردن
جبران ارتجاعی چیزی نیست که بتوانید آن را تنظیم کرده و فراموش کنید. زاویهای که این روش جبران میکند به تدریج در طول گرمشدن دستگاه تغییر میکند و ویسکوزیته سیستم هیدرولیک نیز ممکن است در طول روز متغیر باشد. روش سریع و تقریبی برای ارزیابی پایداری بلندمدت: صرفاً پرس را برای انجام ۱۰۰ خمزنی مداوم ۹۰ درجه تنظیم کنید، مطمئن شوید که قابلیت جبران فعال شده است، و سپس تمام این ۱۰۰ قطعه را بدون توقف دستگاه بین آنها تولید کنید. اولین قطعه، قطعهٔ پنجاهم و قطعهٔ صدم را اندازهگیری کنید. اگرچه میانگین بهوضوح اهمیت دارد، ولی دامنه یا گسترهٔ مقادیر اندازهگیریشده در این ۱۰۰ قطعه را نیز یادداشت کنید. در یک سیستم بهخوبی جبرانشده، استراتژی ثابتی از خمزنی بیشازحد وجود دارد و میانگین اندازهگیریها در سرتاسر کل لوت پایدار باقی میماند. برای مثال، اگر افزایش تدریجی در زاویهٔ نهایی هنگام گرمشدن دستگاه مشاهده کنید — مثلاً از ۸۹٫۹ درجه به ۹۰٫۴ درجه — این نشاندهندهٔ آن است که سیستم جبرانکننده در برابر انبساط حرارتی ابزار یا تغییرات در پاسخ هیدرولیک عمل نمیکند. برای شرکتی مانند Baorui که محصولات خود را به سراسر جهان صادر میکند، این عامل اهمیت قابلتوجهی خواهد داشت. ایدهآل این است که این آزمون را در ابتدای شیفت، سپس در نیمهٔ روز و در پایان شیفت انجام دهید. دمای هوا و روغن را برای هر یک از این سه آزمون هنگام ثبت نتایج اندازهگیری قطعات یادداشت کنید. این کار بهسرعت نشان میدهد که آیا واقعاً سیستم جبرانکنندهای قوی دارید یا خیر.
به طور خلاصه، هدف از آزمون جبران بازگشت فنری، بازتولید سناریوهای واقعی است که در آنها تمام پارامترها بهصورت جزئی متغیر هستند، اما خروجی همچنان در محدودههای دقیق تعیینشده قرار میگیرد. برای هر قالب یک خط پایه تعیین کنید، آزمون را از همه زوایا انجام دهید، سرعت و فشار را روی یک پروفیل واحد تغییر دهید و اطمینان حاصل کنید که جبرانسازی در طول تولیدات طولانیتر نیز پایدار باقی میماند. نتیجه این است که کد انتزاعی را به یک ابزار کاربردی و عملی تبدیل کنید، نه صرفاً یک ایده. در مجموع، هر سازنده فلزی که روی دستگاه باوروی یا ماشینآلات خود کار میکند، باید مراحل فوق را انجام دهد تا بهرهوری خود را حفظ کند. هنگام استفاده از دستگاه باوروی، باید زمان لازم برای آزمونهای جامع — از دقت زاویهای تا پایداری حرارتی — صرف شود تا به صفر بازکاری دست یافت!