EN
Para cualquiera de ustedes que se dedique al doblado de tubos y perfiles, nada resulta más irritante, ni más frustrante, ni más común, que observar arrugas que se forman a lo largo del radio interior en curvas de gran radio. Este patrón ondulado, ubicado normalmente en el radio interior o intradós, constituye un defecto que puede afectar no solo la integridad estructural, sino también la calidad del acabado final. Desde aplicaciones automotrices y aeroespaciales hasta dispositivos médicos y equipos militares, que requieren una variedad cada vez mayor de perfiles, las máquinas dobladoras suelen demostrar ser insuficientes para satisfacer necesidades cada vez más sofisticadas. Sin embargo, esto podría cambiar, ya que, en los últimos años, una serie de modernas máquinas laminadoras están comenzando a ofrecer soluciones.
Comprensión de la causa fundamental de las arrugas
Las arrugas en la curvatura de tubos con gran radio dependen esencialmente del flujo del material y de la tensión de compresión. Al doblar un tubo o una cañería, el material se alarga (se adelgaza) en el exterior de la curva, mientras que en el interior se aplica una compresión (lo que provoca un engrosamiento). Como señala un análisis, «las ondulaciones se producen por una elevada tensión de compresión en el interior del tubo o la cañería, especialmente en las secciones de pared delgada». Cuando la fuerza de compresión en la pared interna se vuelve demasiado alta, el material colapsa y forma arrugas. Este es gran parte del desafío asociado a la conformación de curvas de mayor radio, donde el material debe desplazarse y estirarse considerablemente alrededor de la curva.
Tecnología de laminación diferencial: un cambio radical
Con los dobladores de rodillos actuales, que utilizan lo que se denomina laminación diferencial para prevenir arrugas, se evita la formación de estas. En los dobladores de rodillos modernos se emplean distintas técnicas de laminación, incluida la utilización de rodillos cónicos o troncocónicos para generar un desfase en la velocidad de laminación a lo ancho del rodillo. Esta técnica compensa las distintas velocidades en las diferentes zonas de la pieza laminada al reducir la deformación en un lado y permitir la contracción del lado opuesto, eliminando así las arrugas en el material doblado. Al laminarse de forma cónica, las velocidades circunferenciales se aproximan lo suficiente a las velocidades de avance como para mantener al mínimo las fuerzas de estiramiento o contracción, lo que permite controlar con precisión el ancho y el espesor de la curvatura.
Sistemas integrados de control de tensión
El tercer beneficio que han aportado los diseños de dobladoras de laminación es la inclusión de un sistema integrado de control de tensión que ejerce tracción sobre la pieza justo después de que esta sale de los rodillos principales de doblado. Según una patente, la aplicación de tensión al elemento de banda «después de ser laminado elimina parte de las tensiones de compresión habitualmente impuestas o generadas durante el laminado. Esta tensión evita efectivamente el pandeo y, en consecuencia, las arrugas. El control de tensión posterior al doblado ejerce tracción sobre el material justo lo necesario para reducir las fuerzas residuales de compresión, sin estirarlo más allá de su capacidad para conservar su forma. Cuando se utiliza en combinación con rodillos de entrada y salida ajustados para mantener la estabilidad del material durante todo el proceso, la tensión adicional genera un producto final de calidad superior.
Configuración optimizada de la máquina para la estabilidad del perfil
Otro aspecto importante es la configuración misma de la máquina, especialmente para trabajos con radios grandes. Debe mantenerse la relación entre el diámetro y el espesor del material, ya que «un tubo de gran diámetro con pared delgada no se dobla bien y, de hecho, puede resultar difícil doblarlo incluso para radios grandes». Las dobladoras de rodillos más modernas están diseñadas para superar estos desafíos mediante una abertura mayor y un diseño con motores independientes sincronizados en velocidad, lo que permite doblar gradualmente el material por etapas. Al distribuir la carga sobre un área superficial mayor, este diseño también reduce las tensiones en cualquier punto determinado. Con más de 20 años de experiencia en el doblado de tubos y perfiles, Baorui ha integrado efectivamente esta tecnología en sus dobladoras de rodillos mediante una construcción robusta y sistemas de control inteligentes. Esto garantiza resultados libres de arrugas, independientemente del tamaño del radio, del tipo de material o de la aplicación.