Welche Ausrüstung ist zur Herstellung von Autositz- und Kopfstützen erforderlich?

Der schlanke Rahmen von Autositzen und die stabile Stütze von Kopfstützen sind alle auf das „Rohrumform-All-Star-Team“ zurückzuführen! Die Rohrbiegemaschine führt eine Gruppe unterstützender Geräte an und formt starre Stahlrohre so, dass Sicherheit und Festigkeit gewährleistet sind und gleichzeitig die ergonomischen Anforderungen erfüllt werden—wodurch sie zu einem zentralen Bestandteil der Produktionslinie wird. Als „Hauptkraft in der Umformung“ erfüllen verschiedene Arten von Rohrbiegemaschinen jeweils spezifische Funktionen und verarbeiten präzise unterschiedliche Rohrformen:

• CNC-Rohrbiegemaschine: Intelligent und präzise, ausgestattet mit einem 3D-Animationsystem zur Vorhersage der Bearbeitungsbahn. Sie bewältigt problemlos 180°-Biegungen und Mehrfachkrümmungen, wobei die Genauigkeit auf ±0,1 mm kontrolliert wird. Sitzgestelle und Kopfstützenhalterungen können in einem Arbeitsgang formschlüssig hergestellt werden, ohne Abweichungen. Das Modell RBV25 R KSB mit kompaktem Gehäuse kann auch kurze gerade Rohrabschnitte bearbeiten und maximiert so die Effizienz bei der Serienproduktion.

• Hydraulische Rohrbiegemaschine: Die Kraftmaschine, die mittels Öldruck die Form dreht und das Stahlrohr Schritt für Schritt zur Sitzform biegt. Sie eignet sich für dickwandige Rohre und zeichnet sich durch hervorragende Biegefestigkeit aus. Schienen für Sitzverstellungen und Stützrohre werden alle damit geformt.

• 3D-vollautomatische Rohrbiegemaschine: Ein Allrounder, der Kopfstützenstangen und Sitzwellenfedern verarbeiten kann. Ausgestattet mit einem Servomotor und Getriebe, bietet sie stabiles Drehmoment und ermöglicht schnelles, gleichmäßiges Biegen in mehreren Winkeln, mit einer Ausschussquote von bis zu 99 %.

Eine Rohrbiegemaschine allein reicht nicht aus; unterstützende Ausrüstung verwandelt „Formen“ in „präzise Fertigbearbeitung“:

• Automatische Positioniervorrichtung: Der „Navigator“ für die Rohre. Sie erkennt Schweißnähte und QR-Codes mithilfe von Kameras oder Sensoren, richtet die Rohre automatisch aus, um asymmetrisches Biegen zu vermeiden, und eliminiert die Notwendigkeit einer zweiten Nachbearbeitung durch Schleifen.

• Intelligente Programmiersystem: Ein Fehler„korrigierer“, der das elastische Rückfedern der Rohre nach dem Biegen automatisch ausgleichen kann, wodurch die Einstellzeit von mehreren Stunden auf 15 Minuten reduziert wird – Zeit und Material werden gespart.

• Servoreduziergetriebe: ein Leistungs„stabilisator“, der ein äußerst hohes Drehmoment bereitstellt und gleichzeitig eine Winkelgenauigkeit von ±0,01° beibehält, wodurch sichergestellt wird, dass jede Biegung konsistent ist und keine Fälle von „teilweise gerade, teilweise schief“ auftreten.