Die Weiterentwicklung integrierter Rohrdehn- und Schrumpfmaschinen von der Einzelgeräte-Effizienz hin zur industriellen, schlanken Produktion.

Bei der Bearbeitung von Metallrohren wie Automobil-Ölrohren, Rohrleitungsarmaturen für Baumaschinen und Gehäusen für Batterien der neuen Energie ist die Erweiterung und Verjüngung der Rohrenden ein Kernprozess.

Herkömmliche Verarbeitungsmethoden mit getrennten Maschinen leiden unter fragmentierten Prozessen, starker Abhängigkeit von manueller Arbeit, instabiler Präzision, hohen Investitionskosten für Ausrüstung, geringer Produktionseffizienz und erheblichem Materialabfall und stellen somit eine Engstelle für die Branche dar, wenn es um die Verbesserung von Qualität und Effizienz geht. Die integrierte Rohrdehn- und -schrumpfmaschine ermöglicht durch ihre Multifunktionalität, präzise Steuerung und intelligente Anpassungsfähigkeit eine umfassende Effizienzsteigerung und treibt so den Wandel der Branche von einer extensiven Produktion hin zur schlanken Fertigung voran.

Die Vorteile der integrierten Maschine spiegeln sich vor allem in einem erheblichen Sprung bei der Produktionseffizienz wider. Bei der traditionellen getrennten Bearbeitung sind mehrfache Lade- und Entladevorgänge sowie Transfers und Positionierungen erforderlich, was einen hohen Grad an manueller Unterstützung und ein begrenztes Produktions-Tempo zur Folge hat. Die integrierte Maschine hingegen kombiniert zwei Prozesse in einer einzigen Arbeitsstation und ermöglicht zusammen mit einem vollautomatisierten Workflow und visueller Bedienung eine kontinuierliche, unbeaufsichtigte Bearbeitung sowie eine deutliche Effizienzsteigerung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren. Dank ihres Schnellwechselsystems für Werkzeuge reduziert sie die Rüstzeit bei der Umstellung auf andere Bauteilvarianten erheblich, was weit über die Leistungsfähigkeit herkömmlicher Anlagen hinausgeht. Bei der Mehrvarianten- und Kleinserienproduktion wird die effektive Zeitnutzung deutlich verbessert und so die Kapazitätsbeschränkung „hohe Effizienz nur bei großen Losgrößen“ aufgehoben.

Der direkteste Vorteil der All-in-One-Maschine ist die kosteneffiziente Reduzierung. Auf der Geräteseite kann eine einzige All-in-One-Maschine zwei Maschinen ersetzen, wodurch die Beschaffungskosten erheblich gesenkt werden. Das modulare Design verringert zudem die Ausfallrate und die Wartungskosten merklich. Auf der Personalseite ermöglicht der automatisierte Betrieb, dass eine Person mehrere Maschinen bedient, was die Arbeitskosten stark reduziert und die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter erheblich verkürzt. Hinsichtlich Platzbedarf und Verbrauchsmaterialien benötigt die All-in-One-Maschine weniger Platz, und ihre präzise Formsteuerung reduziert Durchbrennen von Rohren und Rohstoffverluste erheblich, sodass Unternehmen beträchtliche Kosten für Rohmaterial einsparen können. Außerdem senken das Servo-Hydrauliksystem und das Abwärmerückgewinnungskonzept den spezifischen Energieverbrauch pro Bearbeitungseinheit und entsprechen damit den Anforderungen der „Dual-Carbon“-Entwicklung.