EN
Еластичното възстановяване винаги е затруднявало гъненето на метални тръби. Веднъж щом стискателното налягане се отпусне от CNC-гънната машина, тръбата се стреми да се върне към праволинейно положение, което намалява ъгъла на извивката. За производители като Baorui, които произвеждат автокомпоненти и медицински устройства, за да отговарят на специфични изисквания за точност, правилно нагласената система за еластично възстановяване е от решаващо значение, за да се избегнат дефектни или бракувани изделия. Въпреки това има един елемент, който не бива да пренебрегвате – не предполагайте, че оригиналната програма автоматично отчита еластичното възстановяване; това трябва да бъде проверено коректно.
Създаване на базови параметри със стандартен материал
Не можете да извършите компенсации, докато не знаете откъде да започнете. За да определите тази начална стойност, вземете представителна партида тръбен материал от стандартното производствено течение – същата марка, същата дебелина на стената и същото състояние на външната и вътрешната повърхност. Поставете го в тръбогъвача, вмъкнете прост завой от 90 градуса и го изпълнете с всички автоматични режими за компенсация изключени, при обичайната ви скорост и натиск за стягане. Освободете детайла и го измерете с цифров транспортир или оптичен измервателен уред. Разликата между програмираните 90 градуса и измерения ъгъл е вашата „сурова“ стойност за еластичното връщане на материала. Изпълнете този тест с поне пет чисти проби, за да установите средна стойност. Това е съществено, тъй като разликите в еластичното връщане между, например, мека стомана и неръждаема стомана за кухненски фурнитури, са крайно големи.
Тестване на динамичната компенсация при множество ъгли
Единичният тест под един ъгъл рядко е достатъчен. Отскокът не е линеен; той варира в зависимост от тежестта на извивката и от съотношението между радиуса на извивката и диаметъра на материала. Създайте тестова последователност за системата за компенсация, използвайки три ъгъла, за да я тествате изцяло: 45°, 90° и 135°. За всеки от тези ъгли програмирайте вашата машина за извиване със софтуера за компенсация, зададен на неговата подразбирана стойност. Пропуснете три заготовки през машината при всеки ъгъл и проверете ъгъла на освободения отскок за всяка от тях. Тези резултати трябва да съвпадат много точно с базовите данни, които сте записали при единичен, равен пробен образец – в рамките на вашата допустима погрешност, която обикновено е ±0,2° за автомобилни тръби. Важно е обаче не само да анализирате тези числа. Наблюдавайте машината в действие. Коректно ли увеличава автоматично количеството на преизвиването всеки път, когато регистрира вариации в материала? Ще забележите, че количеството на преизвиването при 135° значително се увеличава, когато машината сравни вашите резултати с тези от теста при 45°.
Оценка на отговора при промени в скоростта и налягането
Обаче истинската оценка на системата за компенсация се извършва в реалните условия – в хаоса на производствената среда на цеха. Сега нарочно променете на една и съща машина две параметъра, които най-вероятно ще се изменят при цехови условия: скоростта на огъване и хидравличното налягане. Повторете същия тест за огъване под ъгъл 90 градуса, но този път увеличете скоростта на огъване с 20 % и намалете налягането на стискането с 10 %. Скоростта, потокът на течност и резултиращото триене взаимно се влияят и оказват влияние върху еластичното връщане. При тези две модифицирани условия пасивният метод за компенсация ще генерира забележимо различни ъгли. Добре тестваният активен метод за компенсация ще прочете показанията от енкодерите и сензорите за налягане и ще върне подходящата информация за допълнително огъване обратно в машината, за да ви върне в рамките на спецификацията. При всяка модификация изработете по три детайла и отбележете вариацията. В зависимост от отрасъла очаквате сравнително минимална вариация. За тръбни компоненти, използвани в медицинската индустрия, отклонение от 0,010 градуса е прекалено голямо, за да бъде приемливо.
Проверка на дългосрочната стабилност чрез повторение и затопляне
Компенсацията за еластичното връщане не е нещо, което се настройва веднъж и се забравя. Ъгълът, който тя компенсира, постепенно се променя по време на затопляне на машината, а вискозитетът на хидравличната течност може да варира през целия ден. Бърз и приблизителен начин за оценка на дългосрочната стабилност: просто настройте пресата за 100 последователни сгъвания под ъгъл от 90 градуса, уверете се, че сте активирали компенсацията, и изпълнете всичките 100 детайла, без да спирате машината между тях. Измерете първото, 50-тото и 100-тото детайла. Макар средната стойност очевидно да е важна, обърнете внимание и на разпръснатостта или диапазона на измерените стойности в рамките на тези 100 детайла. В добре компенсирана система ще имате последователна стратегия за прекомерно сгъване, като средната стойност остава стабилна през цялата партида. Ако забележите постепенно увеличение на крайния ъгъл по време на затопляне на машината – например от 89,9 до 90,4 градуса – това показва, че системата за компенсация не компенсира термичното разширение на инструментите или промените в хидравличния отговор. За компания като Baorui, която изнася продукция по целия свят, това ще бъде значим фактор. Идеално е да извършите този тест в началото на смени, след това по обяд и накрая на смени. Запишете температурата на въздуха и на маслото при всеки от трите теста, докато регистрирате резултатите от измерванията на детайлите. Това много бързо ще покаже дали наистина разполагате с надеждна система за компенсация.
В заключение, целта на тестването на компенсацията за еластичното възстановяване е да се възпроизведат реални сценарии, при които всичко се променя леко, но резултатът все пак отговаря на строгите допуски. Определете базови параметри за всеки матричен инструмент, извършете тестове от всички ъгли, варирате скоростта и налягането при един и същ профил и се уверете, че компенсацията се запазва и по време на по-дълги производствени серии. Резултатът е превръщането на абстрактния код в надежден и ефективен инструмент, а не просто в идея. Всичко това е задължително за всеки металообработващ производител, който работи с машина Baorui или собствено оборудване, за да поддържа висока ефективност. При използване на машина Baorui трябва да се инвестира време в изчерпателно тестване – от точността на ъглите до термичната стабилност – за постигане на нулева необходимост от поправки!