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자동차 오일 파이프, 공작기계 파이프 피팅 및 신에너지 배터리 케이스와 같은 금속 파이프 가공 과정에서 파이프 단부의 확장 및 수축은 핵심 공정이다.
기존의 개별 기계를 사용하는 가공 방식은 공정이 분산되고, 수작업에 대한 의존도가 높으며, 정밀도가 불안정하고, 장비 투자 비용이 크며, 생산 효율이 낮고, 낭비가 심한 등의 문제로 인해 산업의 품질과 효율성 향상에 걸림돌이 되어 왔습니다. 통합형 파이프 확장 및 수축 기계는 다기능성, 정밀한 제어, 지능형 적응력을 갖추고 있어 종합적인 효율성 혁신을 실현하며, 산업의 광범위한 생산 방식에서 리드타임 중심의 정밀 제조 방식으로의 전환을 주도합니다.
통합 기계의 장점은 주로 생산 효율성에서 큰 도약을 보여주는 데에 있습니다. 기존의 개별 공정 가공 방식은 여러 번의 적재 및 하역 작업과 이송, 위치 결정이 필요하여 높은 수준의 수작업 지원이 동반되며 생산 속도가 제한적입니다. 반면 통합 기계는 두 가지 공정을 하나의 작업장에 통합하고 완전 자동화된 워크플로우와 시각적 작동을 결합함으로써 무인 연속 가공이 가능해지며 전통적인 방법 대비 현저한 효율 향상을 실현합니다. 또한 급속 교환 몰드 시스템을 통해 사양 변경 시간을 크게 단축시켜 기존 장비보다 훨씬 우수한 성능을 제공합니다. 다양한 사양의 소량 다품종 생산 환경에서는 유효 시간 활용도가 크게 향상되어 '대량 생산에서만 높은 효율이 가능하다'는 용량 제약을 극복할 수 있습니다.
올인원 머신의 가장 직접적인 이점은 비용 절감 효과입니다. 장비 측면에서 단일 올인원 머신이 두 대의 기계를 대체할 수 있어 도입 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 모듈화 설계는 고장률과 유지보수 비용 또한 눈에 띄게 감소시킵니다. 인력 측면에서는 자동화 운영으로 한 명의 작업자가 여러 대의 기계를 관리할 수 있어 인건비를 획기적으로 절감할 수 있으며 신규 작업자의 교육 기간도 크게 단축됩니다. 공간 및 소모품 측면에서 올인원 머신은 적은 공간을 차지하며 정밀한 성형 제어를 통해 파이프 소손 및 원자재 손실을 크게 줄여 기업이 상당한 원자재 비용을 절약할 수 있습니다. 더불어 서보 유압 시스템과 폐열 회수 설계는 단위 가공 전력 소비를 줄여 '이중탄소(양탄)' 발전 요건에 부합합니다.