바오루이 기계, 북아프리카에서 헤드레스트 생산 라인 현장 시운전 제공

바오루이 기계는 북아프리카에 위치한 1차 자동차 부품 공급업체 공장에 기술진을 파견하여 자동화된 헤드레스트 생산 라인을 설치하고 시운전했다. 이 프로젝트는 자동차 헤드레스트 스템 전 공정을 아우르며, 파이프 벤딩 기계가 스핀닝, 용접 라인 검사, 노칭, 프레싱, 마킹 및 최종 검사를 연계한다.

현장 설치 및 시운전 지원

이 프로젝트에서 바오루이 기계의 엔지니어링 팀은 고객 공장 현장에 파견되어 생산 라인 설치 및 시운전을 지원하였다. 현장 작업에는 장비 배치, 기계·전기 연결 점검, 파이프 벤딩 설정, 공구 정렬, 로봇 이송 조정 및 시험 생산이 포함되었다. 팀은 벤딩 기계, 노칭 기계, 프레스 기계, 마킹 기계 및 검사 지그 간의 동작 순서 검증도 함께 지원하였다.

현장 시운전은 개별 기계 테스트가 아닌 실제 생산 환경에서 문제를 조기에 식별할 수 있도록 해준다. 또한 고객 운영 인력이 HMI, 부재 적재 순서, 안전 절차 및 일상 운영 포인트를 이해하는 데 도움을 준다. 본 프로젝트는 바오루이 기계가 자동차 부품 공장 및 통합 튜브 가공 라인에 대해 현장 기술 지원 역량을 보유하고 있음을 입증한다.

완전한 헤드레스트 스템 제조 공정

생산 라인은 명확한 순서로 배치되어 있다. 튜브는 먼저 라인에 투입된 후 스피닝 기계에서 가공된다. 스피닝 공정이 완료되면 튜브는 두 번째 로딩 스테이션으로 이송되고, 용접 라인 검사 과정을 거친 후 파이프 벤딩 기계로 이동한다. 구부러진 튜브는 노칭, 이송, 프레싱, 레이저 마킹, 전용 검사를 차례로 통과한 후 완제품 헤드레스트 로드가 된다.

이 공정은 자동차 부품 공급업체에게 매우 중요하다. 튜브는 모든 이송 단계에서 정확한 위치와 방향을 유지해야 하기 때문이다. 따라서 파이프 벤딩 기계는 고립된 작업 스테이션이 아니다. 이 기계는 연계된 생산 시스템 내 핵심 성형 스테이션 중 하나이다.

1. 생산 라인 배치 및 공정 흐름

생산 라인에는 적재기 1, 스핀닝 기계, 적재기 2, 용접 라인 검사 장치, 파이프 벤딩 기계, 로봇 1, 이중 헤드 노칭 기계, 이동 테이블, 로봇 2, 프레스 기계, 마킹 기계, 배출 샤프트 및 검사 테이블이 포함된다.

작업 흐름은 두 개의 이동 단계로 나뉜다. 첫 번째 단계에서는 튜브를 스핀닝 및 검사 공정에서 벤딩 공정으로, 이후 노칭 공정으로 이동시킨다. 노칭 후 이동 테이블이 작업물의 위치를 변경하여 로봇 2가 이를 프레스 기계로 옮길 수 있도록 한다. 두 번째 단계에서는 프레스 가공된 튜브를 마킹 기계로 보내고, 이후 배출 및 최종 검사로 이어진다.

2. 튜브 적재 및 스핀닝

이 공정은 적재기 1의 재고 랙에서 시작된다. 랙은 생산 전 튜브를 보관한다. 분리 메커니즘이 튜브를 하나씩 분리하고, 공압 채크가 각 튜브를 고정한 후 스핀닝 기계에 삽입한다.

회전 가공 공정은 굽힘 전에 튜브를 준비한다. 회전 가공이 완료되면 척(chuck)이 튜브를 제거하여 적재기 2의 스톡 랙(stock rack)으로 옮긴다. 이 버퍼는 다음 공정을 지원하며, 회전 가공과 굽힘 공정 사이에서 통제된 인계를 실현한다.

3. 용접선 검출 및 파이프 굽힘

적재기 2가 스톡 랙에서 회전 가공된 튜브를 취해 용접선 검출 공정으로 보낸다. 검출 후 트러스 그랩(truss grab)이 튜브를 파이프 굽힘 기계로 옮긴다. 이 시퀀스는 자동차 헤드레스트 스템의 일관된 성형을 위해 굽힘 전 튜브 위치를 정확히 제어하도록 설계되었다.

파이프 굽힘 기계가 요구되는 헤드레스트 스템 형상을 만든다. 굽힘이 완료된 후 로봇 1이 성형된 튜브를 집어 이중 헤드 노칭 기계로 옮긴다. 이 라인에서는 굽힘 공정이 바로 다음 성형 공정과 직접 연결되어, 기계 간 수작업 이동이 최소화된다.

4. 노칭 및 이송 테이블

로봇 1이 구부러진 튜브를 이중 헤드 노칭 기계에 넣는다. 노칭 작업이 완료되면 로봇 1이 튜브를 꺼내어 이송 테이블 위에 놓는다.

이송 테이블이 공작물을 회전시켜 라인의 반대쪽으로 이동시킨다. 이 위치 변경은 로봇 2가 튜브를 집어 압력 가공 기계로 옮길 수 있도록 해준다. 따라서 이송 테이블은 로봇 1과 로봇 2 사이의 중요한 연결 지점이다.

5. 압력 가공, 마킹 및 최종 검사

로봇 2가 이송 테이블에서 노칭된 튜브를 받아 압력 가공 기계에 넣는다. 압력 가공 후 로봇 2는 부품을 마킹 기계로 옮긴다. 마킹 작업은 고객의 요구 사항에 따라 튜브에 식별 정보를 표시한다.

마킹 후 로봇이 부품을 배출 샤프트로 이동시킵니다. 각 완성된 로드는 전용 검사 피ixture에서 점검됩니다. 로드가 피ixture에 올바르게 삽입되지 않으면 즉시 보정할 수 있습니다. 이 최종 점검은 완성된 헤드레스트 로드가 라인을 떠나기 전에 요구되는 형상과 일치함을 확인하는 데 도움을 줍니다.

6. 완성된 헤드레스트 로드 적용

프로젝트 자료에 표시된 완성 부품은 여러 굴곡, 노치 및 압착 구간을 갖춘 성형 헤드레스트 로드입니다. 완성된 로드는 포장하거나 다음 생산 단계로 이동하기 전에 부품 형상과 전용 피ixture와 비교하여 점검됩니다.

이 프로젝트는 파이프 벤딩 머신을 완전한 자동차 튜브 성형 라인에 통합하는 방법을 보여줍니다. 또한 성공적인 납품은 개별 기계를 공급하는 것을 넘어서는 것임을 시사합니다. 라인이 실제 자동차 부품 공장에 설치될 때는 장비 통합, 현장 시운전 및 양산 지원이 중요합니다.

유사한 응용 분야의 경우, 바오루이 기계는 관 재료 인발, 재료, 치수, 벤딩 순서, 노칭 및 프레싱 요구 사항, 표시 방법 및 최종 검사 방법을 평가한 후 설치 및 시운전 기간 동안 조율된 기술 지원을 제공할 수 있습니다.

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