単体効率から産業規模のリーン製造へと進化した、統合型パイプ拡管・縮管機械の発展。

自動車用オイルパイプ、建設機械用管継手、新エネルギー電池ケースなどの金属パイプ加工において、パイプ端部の拡管および縮管は主要な工程です。

従来の個別機械による加工方法は、工程が断片化され、手作業に大きく依存し、精度が不安定で、設備投資が大きくなりがちであり、生産効率が低く、廃棄物が多いという課題があり、業界の品質と効率向上のボトルネックとなっています。一体型パイプ拡張・収縮機は、多機能性、高精度な制御、および知能的な適応性により、包括的な効率化を実現し、業界の生産形態を粗放型からリーン製造への転換を推進しています。

一体型マシンの利点は、主に生産効率の著しい向上に現れます。従来の分離加工では、複数回のロード・アンロード操作や移送、位置決めが必要となるため、高い水準の手作業支援を要し、生産ペースが制限されていました。一方、一体型マシンは2つの工程を単一のワークステーションに統合し、完全自動化されたワークフローとビジュアル操作を組み合わせることで、無人での連続加工を可能にし、従来方式と比べて大幅な効率向上を実現しています。また、クイックチェンジ金型システムにより仕様変更の所要時間が大きく短縮され、従来設備をはるかに上回ります。多品種少量生産においては、有効時間の利用率が顕著に改善され、「大量生産のみ高効率」という能力制約を打破します。

オールインワン機械の最も直接的なメリットは、コスト削減が非常に効果的である点です。設備面では、単一のオールインワン機械で2台の機械を置き換えることができ、調達コストを大幅に削減できます。また、モジュラー設計により、故障率および保守コストも明確に低減されます。人件費面では、自動化された運転により、1人が複数台の機械を管理できるようになり、人件費を劇的に削減するとともに、新規従業員の研修期間を大幅に短縮できます。スペースおよび消耗品に関しては、オールインワン機械は占有面積が小さく、高精度な成形制御によりパイプの焼損や原材料のロスを大幅に抑制し、企業が原材料コストを大幅に節約できるようになります。さらに、サーボ油圧システムおよび廃熱回収設計により、単位加工あたりの電力消費量が削減され、「ダブルカーボン（二つのカーボン）」の発展要請にも合致します。