EN
Paradoxon merül fel a nagy sugárral készített hajtások kezelésekor a fémfeldolgozásban. Ezek kevésbé veszélyesek, mint a szoros, életveszélyes sarkok, de pontos végrehajtásuk hibák nélkül nehezebb lehet. A legnagyobb akadály ebben a belső ívnél jelentkező redőzés. Ha a hajtási sugár meghaladja a cső átmérőjének ötszörösét, a anyagáramlás bizonytalan, és a nyomott zóna mérete növekszik. Ez a probléma már 20 éve foglalkoztatja a Baoruit. Évekig tartó gyártóüzemi munka során három mérnöki tippet dolgoztunk fel, amelyek segítségével redőmentes, tökéletes nagy sugárral készített görbéket tudunk előállítani.
Anyagáramlás szabályozása precíziós erősítő vezérléssel
A túlzott erő nem a megfelelő oka a nagy sugárú hajlításnál fellépő gyűrődésnek; a fő ok a anyag elégtelen előtolása. Ha az anyagot szorosan meghajlítjuk, akkor az inkább megnyúlik, mintsem összenyomódik. Nagy sugárú hajlításnál éppen fordított helyzet áll fenn: a nyomófeszültség hosszabb íven hat a cső belső oldalán, de az áthelyezendő anyagmennyiség lényegesen nagyobb. Ha a gép nem tolja aktívan előre a csövet a hajlítószerszám felé, akkor a nyomózóna hiányzik az anyag, és ezért az anyagban kifelé görbülés (buckling) keletkezik.
A titok a fokozók szinkronizálásában rejlik. Sok üzemeltető használ egy beállított adagolási sebességet, azonban ez nem érvényes hosszú, ívelt sugár esetén. A fokozónak a hajlítási szögtől függően gondosan meghatározott gyorsulási értéket kell beállítani. Megállapítottuk, hogy minden mérnöki tervezésünkben a fokozó erőt valós idejű dinamikus változtatással kell igazítani a cső keresztmetszetének változása szerint. A belső fal még akkor is behajlik, ha a fokozó csak néhány milliszekundummal késik. Ezt a tényleges anyagáram zárt hurkos hidraulikus szabályozásával érjük el, nem a befogó pozíciójának szabályozásával. Ha bármilyen ránc keletkezne, azt proaktívan elnyeljük és tápláljuk a nyomott zónát.
Optimalizálja a mandzsettahelyezést és -konfigurációt
Sok gyártó úgy gondolja, hogy a szokásos dugós mandrel megfelelő nagy sugár esetén is. Ez azonban egy kritikus hiba. A mandrelnek a cső belsejében található, nem támasztott szakasza (azaz a cső belsejében lévő része) rendkívül hosszúnak kell lennie a nagy sugár miatt. A gömb alakú mandrel kiváló tervezése sem feltétlenül elegendő a belső támasztás biztosítására, ha a gömbök enyhe görbületen mozognak el egymáson. Ha a mandrel túlságosan hátra van helyezve, az anyag beesik a résbe, és ott lerakódik. Ha túlságosan előre van helyezve, megséríti a csőfal belső felületét, és megakadályozza az anyag áramlását. Ha túl közel kerül a cső elejéhez, a ráncolódás súlyosabb lesz, és megséríti a csőfal belső felületét.
A mérnöki megoldás lényege egy többgolyós mandrel használata, amelynek meghatározott sugara és meghatározott csuklószöge van. Nagy sugarak esetén a szokásos szerszámoknál kisebb forgásponti szögű mandrelgolyókat alkalmaznak. Ez nemcsak lehetővé teszi, hogy a mandrel megfelelően kövesse a görbét, hanem elkerüli a nyomáspontokat és a réseket is. Emellett a leszálló golyót előre kell állítani, és kb. 10–15%-kal előrébb kell lennie, mint azoknál a kis sugarú eseteknél, amikor a mandrelt beállítják. Ez a pozícionálás biztosítja a szükséges mechanikai feszültséget a deformáció kritikus zónájában, ahol a kompressziós hullám keletkezik. A megfelelő mandrel-beállítás nemcsak a gyűrődés kiküszöbölésében segít, hanem úgy van kialakítva, hogy az anyag a kívánt, szabályozott mintázatba áramoljon.
Alkalmazzon testreszabott tisztítószerszám-távolság-stratégiát
Sokan a törlődugót nem nyilvánvaló elemként értékelik a hajlítási műveletben, azonban nagy sugárú hajlításnál a törlődugó az utolsó védelmi vonal a gyűrődések ellen. A probléma ott rejlik, hogy a törlődugónak egy vonalban kell lennie a hajlítás külső szélével, de az anyag belső sugár menti része más sebességgel mozog, mint az anyag külső sugár menti része. Amikor a törlődugó hézagát a szokásos előírások szerint állítják be, az vagy úgy nyomja össze a megmunkált anyagot, hogy az deformálódik, vagy nem elég szoros ahhoz, hogy biztosítsa a mandrellel való sík érintkezés szükséges feltételeit.
A kulcs a változóval való tisztítási stratégia követése. Nem használunk többé szabványos tisztítási rést a törlő és a nyomószerszám között, hanem egy fokozatosan csökkenő lejtést alakítunk ki a törlő felületén. Ez a lejtés maximális nyomást biztosít a hajlítás kezdetén, majd csökkentett nyomást, amikor a cső elhagyja a hajlítási szakaszt. Ez megfelel a anyag természetes alakváltozási eloszlásának. Emellett módosítjuk a törlő nyomószerszám kinyúlását a érintési pont után egy gondosan szabályozott mértékű, félig csőátmérőnyi hosszúsággal. Ez a speciális kinyúlás egy támasztó hidat alkot, amely megakadályozza a ráncok keletkezését a hajlítás kezdetén. A nagy sugár esetén jellemző alacsony hajlítási sebességhez kapcsolódó alacsony sebesség mellett is álló, magas viszkozitású olaj használatával ez a törlő módszer hatékony eszköz a nyomtatási feladat végleges hibájává válna előtt jelen lévő hullámok kiegyenlítésére.
Az aktív erősítő szinkronizáció, a fejlett mandzsettageometria és a precíziós törlőelem-beállítás kombinációja teszi a nagy sugárú hajlítást a rutinszerű műveletté, amilyennek lennie kellene. A Baorui-nál ez a három elv nem csupán „beállítások”, hanem a CNC-hidraulikus csőhajlító gépeinkbe épített, valós idejű mérnöki szabványok. Képesek vagyunk kezelni az anyagáramlást, belsőleg a tömörítést, valamint külsőleg a fémek útját, így minden egyes hajlítás pontos és ráncmentes – akár milyen kicsi vagy szoros is legyen. Ez a módszer megszünteti a találgatást, és garantálja, hogy minden nagy sugárú ív a legmagasabb minőségű legyen az autóipari és az orvostechnikai iparban, valamint a bútoriparban történő alkalmazásra.